惠普3D打印助力汽車行業的發展

這次新開張的園區，有一個“預開發”的團隊，致力於改進整個寶馬公司使用的新技術和材料，重點是實現流程的自動化。通過減少人工勞動，降低3D打印成本，使其更適合工業規模。通過汽車生產的工業化和數字化增材制造 （IDAM）項目，寶馬在增材制造園區建立了一條從生產准備到零件制造和返工的生產線。IDAM團隊將利用該生產線每年用3D打印技術制造5萬個零件。IDAM的項目之一便是利用HP Jet Fusion 5200 系列3D打印解決方案制作的機械手，用以助推寶馬集團的自動化生產流程。

惠普3D打印與寶馬集團早在2018年就已結緣。借助於HP Jet Fusion 4200 3D打印解決方案，寶馬集團生產制造了BMW i8跑車的車窗導軌。它是寶馬生產出的第一百萬個3D打印零件。

憑借HP MJF 3D打印技術的高速生產能力，寶馬集團能夠在24小時內生產超過100個車窗導軌，相較傳統生產方式而言是一個質的飛躍。

冠軍車隊“新”裝上陣

Triple Eight Race Engineering （紅牛霍頓賽車隊），是一支澳大利亞知名的賽車隊。成立於1996年，該戰隊已經獲得了8次國際超級房車賽的冠軍。

Triple Eight Race Engineering正在使用HP Multi Jet Fusion 3D打印技術生產賽車方向盤的部件。HP MJF技術使得Triple Eight得以有充分的設計自由度，可以為不同車手定制適合，更符合人體工程學的方向盤。

借助於HP MJF 3D打印技術，Triple Eight通過EVOK3D為賽車方向盤制造了三個主要的零件，分別是由兩部分組成的模具，用於形成柔軟的用於緩沖方向盤的外包裝；輕質芯構成方向盤輪輞的主體；以及用於將開關設備和照明燈安裝到輪轂的殼體。

惠普MJF 3D打印技術生產的賽車方向盤零部件不僅大幅度提升了賽車手的上手體驗，能更好地駕馭賽車，還大大縮短了賽車隊的開支，與CNC數控加工相比，減少了將近80%的生產成本。與此同時，Triple Eight還節省了大量的時間成本，從原先的3-4周的設計生產周期縮減到了3-4天。

定制賽車零件，改變開發方式，多重測試

Cupra Racing是西班牙汽車制造商西雅特旗下的高性能賽車部門，已經在今年率先通過3D打印汽車零件來改變汽車的開發方式。借助於惠普MJF 3D打印技術，Cupra的工程師已經設計創造了新款Leon TCR賽車的車門後視鏡，進氣口和冷卻口，使得Cupra的這款車減少了燃油消耗，提升了穩定性，速度和安全性。這對於賽車而言是至關重要的。

Cupra Racing的技術開發主管 Xavi Serra所言， “增材制造技術所賦予我們的速度促成了這個項目的高效運行，通過快速測試各種各樣的設計，我們可以在非常短的時間之內獲得有效的最終成果。測試的結果是非常好的，惠普MJF 技術所生產出的零部件可以很好地承受住外界環境的挑戰。”

汽車行業已經紛紛轉變思維模式，利用創新的3D打印技術來開發新的汽車零部件，加速行業的數字化轉型。

文章來源：惠普3D打印

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